在东风汽车股份有限公司制造总部的襄阳工厂内，一项创新的智能制造项目正引领着轻卡行业的未来。国内首条轻卡自动化AGV生产线已经正式投产运营，以其高效的生产能力吸引了广泛关注。

走进新一总装车间，一幅现代化的生产图景映入眼帘。自动牵引车沿着预设轨道穿梭其间，精准地将车架、轮胎、发动机等部件装配到位。在这样的高效流水线上，一辆辆崭新的轻卡迅速成型，从生产线上驶出，整个过程仅需150秒。

东风汽车股份项目经理古炜介绍，新一总装车间在去年5月实现了垂直转产切换，标志着这一智能制造项目正式投入使用。目前，冲压、焊接、涂装等车间以及轻卡整备、终检棚、VES检测阵地等配套工程正在按计划推进，预计今年上半年将全面竣工。

这条自动化AGV生产线不仅代表了国内轻卡行业的领先水平，更是东风汽车股份新一代科技制造、平台化、模块化、数字化综合制造平台的典范。在这里，运输小车、空中悬链、辊道线等多种自动化设备协同作业，形成了一个高效的立体供给网络。

古炜进一步指出，车架、前后桥、油箱、轮胎、发动机等20余种大总成均实现了上线自动化，整体自动化率高达95%。这条生产线具备装配600多种车型的能力，能够轻松实现纯电车、混动车、燃油车等多种车型的自由切换。

在新一总装车间的小车集配区，近300台自动牵引小车整装待发，构成了强大的整车制造自动牵引系统。这些小车通过系统智能调度，将零部件主动运送到装配点位，实现了极高的数字化、自动化、柔性化水平。

车间的智能化升级还体现在多个方面。激光VIN码打刻设备替代了人工录入，轮胎装配机器人实现了毫米级定位，无线力矩检测系统实时回传数据。340个数字化场景深度覆盖生产全流程，车间布局也从传统的“一”字形升级为“U”字形，进一步提升了生产效率。

以新车间的内饰线为例，其生产节拍从每小时20辆提升至30辆，车间的整体生产节拍实现了大幅提升。在数字化、自动化、柔性化的加持下，东风汽车股份襄阳轻型商用车智能制造和绿色工厂项目的各个生产环节自动化率均得到了显著提升。

东风汽车股份襄阳轻型商用车智能制造和绿色工厂项目是襄阳与东风汽车股份有限公司新一轮战略合作的示范工程。该项目以“绿色环保、数字贯通、柔性制造、平台共享”为目标，旨在建设新一代科技制造、平台化、模块化、数字化的综合制造平台。项目全部建成后，年产量将新增7万台，并实现武汉、襄阳、十堰一线三地及产品、管理、客户、员工、思想五大维度的全链路数字化管控。