编者按：为加快矿山领域机器人应用推广，更好服务矿山安全高质量发展，国家矿山安全监察局安全基础司、工业和信息化部装备工业一司联合开展了矿山领域机器人典型应用场景遴选工作，确定推广31个典型应用场景、66个场景实例。现组织中国软件评测中心梳理66个场景实例的先进经验及应用成效，在“机器人+”供需对接与应用推广公共服务平台及相关微信公众号开展持续宣传，以更好推动典型应用场景的复制与推广。

案例53：煤矸智能分选

一、基本信息

二、详细介绍

1.重点解决的痛点难点问题

煤矸分选是煤炭加工的重要环节，常用于提取有用的煤炭成分，将煤矸中的杂质和不良煤分离出来，提高煤矸的质量，使其更适合后续加工或利用。

人工选矸存在安全风险。选矸现场粉尘大、噪声高，选矸工人于传送带两侧进行选矸作业，也极易发生安全事故，存在严重的健康风险和安全隐患。

人工选矸效率低、选出率不稳定。选矸工作用工量大、用工成本高，而选矸效果又高度依赖于工人的经验与技术水平，效率低，选出率也得不到保障，造成煤炭资源浪费与企业经营损失。

2.解决方案介绍

智能煤矸分选机器人由机器人本体、视觉系统、控制柜、排队装置等组成，用于智能识别煤矸，实现煤矸分选。

智能煤矸分选机器人采用高速、重载、抗冲击的并联机器人机构，机器人动作周期1s以内，负载可达15kg，并增添了沿皮带运动方向的平动自由度；采用基于YOLO的煤矸识别算法，煤矸识别准确率大于90%；采用可自动调节尺寸的拨手作业末端，能自动根据被拨物体大小调整拨手尺寸，避免将非被拨物体拨出，降低误拨率。

3.应用推广情况及应用效果

智能煤矸分选机器人在开滦林西矿业有限公司、开滦唐山矿业有限公司和内蒙古开滦投资有限公司红树梁煤矿实现6套机器人应用。

应用前，原煤车间产线煤矸石总量大约8.7吨，含煤量约5%，煤矸分选任务由人工手选完成，共需8名员工分为4班，每班2人进行作业，选出的煤块堆积在现场，靠人工装袋运输，效率低。应用后，机器人替代人工8名，精煤捡出量约为每小时0.44吨，提高了分拣效率，保障了人员安全，每年节约人工成本约为48万元，直接经济效益约为210万元。